Pakujznami Jagoda Królicka

W zakładach produkcyjnych produkt nie zawsze trafia bezpośrednio z linii produkcyjnej do opakowania i wysyłki. W zależności od organizacji pracy może być kilkukrotnie przemieszczany pomiędzy stanowiskami, magazynem, działem kontroli jakości czy strefą przygotowania do wysyłki. Każdy z tych etapów oznacza ryzyko przypadkowego uderzenia, otarcia lub uszkodzenia krawędzi.

Problem staje się szczególnie widoczny w przypadku produktów o dużych, płaskich lub delikatnych powierzchniach. Nawet niewielkie uszkodzenie powstałe podczas transportu wewnętrznego może sprawić, że produkt wymaga dodatkowej obróbki, a w skrajnym przypadku nie może zostać przekazany do klienta w zakładanym stanie.

Analizowany przypadek dotyczy wdrożenia profili ochronnych w zakładzie produkcyjnym, którego celem było zabezpieczenie produktów podczas przemieszczania ich pomiędzy kolejnymi etapami procesu. Punktem wyjścia była potrzeba ograniczenia ryzyka uszkodzeń mechanicznych bez znaczącego komplikowania pracy operatorów.

Celem case study jest pokazanie, jak można podejść do problemu ochrony produktu już na etapie transportu wewnętrznego oraz dlaczego odpowiednio dobrany profil piankowy może być praktycznym elementem systemu zabezpieczeń.

Problem pojawił się między kolejnymi etapami produkcji

W omawianym zakładzie gotowe lub częściowo przygotowane produkty musiały być przemieszczane pomiędzy stanowiskami. Sam transport odbywał się w ramach zakładu, dlatego początkowo nie był traktowany jako etap wymagający takiego samego poziomu zabezpieczenia jak wysyłka zewnętrzna.

Z czasem okazało się jednak, że najbardziej narażone na uszkodzenia są krawędzie i narożniki produktów. Wystarczył kontakt z innym elementem, konstrukcją wózka, regałem lub wyposażeniem stanowiska, aby na powierzchni pojawiło się otarcie albo niewielkie obicie.

Problem był szczególnie istotny w przypadku elementów, których powierzchnia była już wykończona. Uszkodzenie powstałe po zakończeniu zasadniczych prac produkcyjnych oznaczało bowiem konieczność dodatkowej kontroli, a czasami również poprawki.

Ważne było również to, że transport wewnętrzny nie zawsze przebiegał w identyczny sposób. Produkty mogły być odkładane na stanowiskach roboczych, przemieszczane na wózkach lub czasowo magazynowane przed kolejną operacją. Zabezpieczenie musiało więc być łatwe do założenia, zdjęcia i ponownego wykorzystania.

Nie chodziło zatem o stworzenie skomplikowanego systemu opakowaniowego. Potrzebne było proste rozwiązanie, które można wprowadzić bezpośrednio na produkt i które nie będzie nadmiernie obciążało pracowników dodatkowymi czynnościami.

Wstępna analiza wskazała, że szczególnej ochrony wymagają przede wszystkim krawędzie, narożniki oraz powierzchnie znajdujące się bezpośrednio przy nich. To właśnie na tych obszarach skoncentrowano dalsze działania.

Jak oceniono potrzeby zakładu?

Przed doborem konkretnego rozwiązania konieczne było określenie, w jakich sytuacjach produkty są najbardziej narażone na uszkodzenia. Sama informacja, że „towar jest obijany podczas transportu”, nie wystarcza do dobrania odpowiedniego zabezpieczenia.

Analizę można było oprzeć na kilku źródłach informacji:

• obserwacji transportu wewnętrznego – sprawdzeniu, w jaki sposób produkty są przemieszczane i gdzie może dochodzić do kontaktu z innymi przedmiotami;
• oględzinach produktów – określeniu, które fragmenty najczęściej noszą ślady otarć, uderzeń lub zgnieceń;
• rozmowach z pracownikami – zebraniu informacji od osób, które na co dzień przenoszą, odkładają i zabezpieczają produkty;
• analizie dotychczasowych sposobów zabezpieczania – sprawdzeniu, jakie materiały były stosowane wcześniej i czy ich wykorzystanie nie powodowało dodatkowych problemów;
• ocenie geometrii produktów – zweryfikowaniu wymiarów krawędzi i elementów, które powinny zostać objęte ochroną;
• analizie organizacji pracy – uwzględnieniu tego, jak często zabezpieczenia muszą być zakładane i zdejmowane.

Szczególne znaczenie miało dopasowanie profilu do wymiarów zabezpieczanej krawędzi. W ofercie Pakujznami dostępne są profile ochronne o różnych kształtach i rozmiarach, w tym profile U Classic, U Tulip, U Tulip Corner, U FEP czy profile WS.

W przypadku profili typu U rozwiązanie opiera się na nasunięciu elementu ochronnego na krawędź. Przykładowo profil U Tulip 25-35 jest przeznaczony do ochrony krawędzi różnego rodzaju przedmiotów, w tym elementów drewnianych i meblowych, a jego konstrukcja ma zapewniać amortyzację przed uderzeniami i zarysowaniami.

Na tym etapie nie chodziło jeszcze o ocenę efektów wdrożenia, lecz o ustalenie, jakie miejsca wymagają ochrony i jakie cechy powinno mieć rozwiązanie, aby rzeczywiście sprawdziło się w codziennej pracy zakładu.

Co było najważniejsze przy wyborze zabezpieczenia?

Analiza wykazała, że samo zastosowanie materiału amortyzującego nie rozwiązuje problemu. Równie ważne jest to, czy pracownicy będą mogli korzystać z niego szybko i bez dodatkowych narzędzi.

W przypadku transportu wewnętrznego liczy się przede wszystkim powtarzalność procesu. Jeśli zabezpieczenie wymaga każdorazowo skomplikowanego montażu, istnieje ryzyko, że przy dużej liczbie przemieszczanych elementów pracownicy zaczną je pomijać.

Dlatego przy ocenie rozwiązania szczególne znaczenie miały:

• łatwość zakładania i zdejmowania – zabezpieczenie nie powinno znacząco wydłużać pracy;
• dopasowanie do krawędzi produktu – profil powinien stabilnie utrzymywać się na chronionym elemencie;
• amortyzacja uderzeń – materiał powinien ograniczać skutki przypadkowego kontaktu z innymi powierzchniami;
• ochrona przed zarysowaniami i otarciami – ważna szczególnie w przypadku produktów z wykończoną powierzchnią;
• możliwość wielokrotnego wykorzystania – istotna w sytuacji, gdy zabezpieczenia są regularnie przekładane na kolejne produkty;
• dopasowanie wymiarowe – wybór profilu powinien uwzględniać konkretną szerokość zabezpieczanej krawędzi.

Profile ochronne z pianki polietylenowej dostępne w Pakujznami są lekkie, elastyczne i przeznaczone do zabezpieczania krawędzi podczas transportu, magazynowania oraz obróbki. W zależności od rodzaju mogą być stosowane m.in. do mebli, drzwi, ram, blatów, elementów drewnianych czy konstrukcji stalowych.

Istotna była także kwestia organizacji przestrzeni. Zabezpieczenie nie powinno zwiększać znacząco gabarytów produktu ani utrudniać jego przenoszenia. W przeciwnym razie rozwiązanie chroniące produkt mogłoby jednocześnie komplikować logistykę wewnętrzną.

Jak zmienił się sposób zabezpieczania produktów?

Po wdrożeniu profili ochronnych zabezpieczenie najbardziej narażonych krawędzi stało się stałym elementem organizacji transportu wewnętrznego. Zamiast reagować na uszkodzenia po ich wystąpieniu, pracownicy otrzymali proste rozwiązanie pozwalające ograniczyć ryzyko już podczas przemieszczania produktu.

W praktyce najważniejsza zmiana polegała na przeniesieniu punktu ciężkości z kontroli i naprawy na profilaktyczną ochronę produktu.

Profile można było zakładać na elementy wymagające zabezpieczenia jeszcze przed ich przemieszczeniem. Po dotarciu produktu na kolejne stanowisko mogły zostać zdjęte i wykorzystane ponownie, o ile ich stan nadal pozwalał na bezpieczne użytkowanie.

Takie podejście przyniosło kilka praktycznych korzyści:

• ograniczono bezpośredni kontakt chronionych krawędzi z otoczeniem;
• zmniejszono ryzyko powstawania otarć i obić podczas przemieszczania;
• uproszczono sposób zabezpieczania produktów na czas transportu wewnętrznego;
• nie było konieczności stosowania rozbudowanych opakowań do każdego przejazdu;
• zabezpieczenie można było dopasować do różnych wymiarów i rodzajów produktów;
• możliwe było wielokrotne wykorzystywanie profili.

Nie oznacza to oczywiście, że sam profil ochronny eliminuje wszystkie zagrożenia związane z transportem. Jego zadaniem jest przede wszystkim ograniczenie ryzyka uszkodzeń mechanicznych w miejscach, które są szczególnie podatne na uderzenia i otarcia.

W przypadku produktów o bardziej złożonych kształtach można łączyć różne rodzaje zabezpieczeń. Oferta Pakujznami obejmuje nie tylko profile ochronne, ale również narożniki, folie bąbelkowe, wypełniacze oraz inne materiały opakowaniowe.

Co pokazuje to wdrożenie?

Przedstawiony przypadek pokazuje, że transport wewnętrzny powinien być traktowany jako część procesu ochrony produktu, a nie jedynie jako przemieszczanie go pomiędzy stanowiskami.

Nawet jeżeli produkt nie opuszcza jeszcze zakładu, może być narażony na uderzenia, otarcia czy przypadkowy kontakt z elementami wyposażenia. Szczególnie podatne są krawędzie i narożniki, dlatego ich zabezpieczenie może być prostszym rozwiązaniem niż późniejsze usuwanie skutków uszkodzeń.

Mocną stroną profili piankowych jest ich prostota. Nie wymagają rozbudowanej organizacji ani skomplikowanego montażu, a odpowiednio dobrane mogą być szybko zakładane i zdejmowane. W przypadku profili U Tulip producent wskazuje również na możliwość wielokrotnego użytkowania i łatwy montaż bez dodatkowych narzędzi czy kleju.

Ograniczeniem jest natomiast konieczność dopasowania rozwiązania do konkretnego produktu. Nie istnieje jeden profil odpowiedni dla wszystkich kształtów i wymiarów. Dlatego przed wdrożeniem warto przeanalizować geometrię produktów, sposób ich przemieszczania oraz miejsca, w których najczęściej dochodzi do kontaktu z otoczeniem.

Właściwie dobrane zabezpieczenie nie musi być rozbudowane. W wielu przypadkach właśnie proste rozwiązanie, które pracownicy mogą stosować bez zmiany organizacji pracy, ma największą szansę na rzeczywiste wykorzystanie w codziennym procesie.

Najważniejsze wnioski z wdrożenia

Wdrożenie profili ochronnych pokazało, że ograniczenie uszkodzeń produktów może rozpocząć się jeszcze przed ich zapakowaniem i wysyłką. Jeżeli produkt jest narażony na uderzenia podczas przemieszczania w zakładzie, warto zabezpieczyć przede wszystkim te elementy, które są najbardziej podatne na uszkodzenia.

Najważniejsze okazało się połączenie odpowiedniego dopasowania profilu, prostoty użytkowania i konsekwentnego stosowania zabezpieczenia przez pracowników.

Profile ochronne nie zastępują prawidłowej organizacji transportu, ale mogą stanowić jej praktyczne uzupełnienie. W przypadku regularnego przemieszczania produktów pomiędzy stanowiskami pozwalają wprowadzić dodatkową warstwę ochrony bez konieczności każdorazowego stosowania pełnego opakowania.

Dobrze przeprowadzone wdrożenie powinno więc zaczynać się nie od wyboru konkretnego produktu, lecz od analizy tego, co jest transportowane, gdzie może dojść do uszkodzenia i w jaki sposób pracownicy będą korzystać z zabezpieczenia. Dopiero na tej podstawie można dobrać profil odpowiadający rzeczywistym potrzebom zakładu.